当前，武汉越来越多智能工厂的生产线装上了工业机器人，在江夏区延锋彼欧武汉汽车外饰系统有限公司，工业机器人装在了近5米高的空中，使得智能工厂增加500多平方米的厂房空间。记者近日跟随武汉智能化改造推广会走进延锋彼欧，看到了这家公司的智能工厂最新打造的空中无人化生产线。
延锋彼欧武汉工厂机器人“上楼”，新增500多平方米厂房空间。 记者贺亮 摄
延锋彼欧是全国汽车外饰领域的龙头企业，在该公司全国30多家工厂中，武汉工厂保险杠的年产量就达到100万根，位居前列。在武汉的智能工厂，长江日报记者看到，多台工业机器人在近5米高的空中挥舞着机械臂，将喷涂好的汽车前保险杠从生产线上抓起。
“这是我们8月份新投产的项目，增加500多平方米的厂房空间。”延锋彼欧武汉工厂总经理刘小建告诉记者，工厂2013年在江夏落户，当时土地的厂房建造面积是53亩，2015年工厂开始供货后，新项目不断增加，场地越来越紧张，在这样的情况下，公司投入800多万元打造了这条空中无人化生产线，在使用功能上，与地面的无人化生产线一样。
武汉智能化改造诊断咨询专家、发那科武汉公司副总经理赵晓东接受记者专访时表示，延锋彼欧武汉工厂用工业机器人扩展了生产线，提高了空间利用率，降低了事故发生率，有效提升了工厂的竞争力。当前工业机器人作为智能工厂建设的重要设备，已经在武汉众多的工厂里大规模使用，同时工业机器人也正在快速迭代，不断融合激光加工、机器视觉检测等新型技术，这些新技术的使用，也将使“武汉造”更具市场竞争力。
刘小建介绍，近年来，延锋彼欧武汉工厂一直投入工厂的智能化升级改造，已经实现了汽车外饰件生产从粒子搬运注塑机，再从注塑机炮筒进行塑化变身，流向模具的凹凸面进行塑变成型，进而到机器人进行取件、割料头、火焰、除静电、激光打码及传送到涂装上件端，五个重要生产环节全部实现了0人工参与的自动执行，这也被称为五个0的“奥林匹克”生产线。
延锋彼欧武汉工厂进行智能化改造带来的效益十分明显，该工厂给出的数据显示，通过智能化改造使得工厂整体注塑件开发周期从12个月提升至9个月，注塑一次合格率在99.8%以上，平均换模时间提升到15分钟每次，工厂单独涂装能耗实现每年递减60万元，从单一设备实现冲孔、焊接到多胎膜共线生产，节约成本500万元/年；人员每年递减10人，效率提升30%。
刘小建说，延锋彼欧武汉工厂承接的新项目会越来越多，这也对工厂的柔性化生产提出了更多的挑战，明年公司就准备再引入一条智能化的小型配件生产线，同时将不断提升工厂的智能化水平应对市场快速变化的需求。
